구 매 사 양 서

(HRU 공급 및 설치)

2020.06.09

1. 개 요

본 사양서는 경기그린에너지 HRU 제작 및 공급범위의 기본사양이다. 공급자는 적용규격과 발주처 요구사양을 만족하는 고품질의 배기가스 열회수설비를 공급해야 하며, 공급범위 내 각 기기의 안전운전을 위해서 필요한 모든 기본적 장비를 공급해야 한다.

2. 공급 범위

배기가스 열회수 설비는 다음과 같은 설비로 구성되며 계약 상대자는 설계, 기자재공급, 제작, 설치, 시험, 검사, 성능보증 및 시운전을 하여야 한다.

가. HRU(Heat Recovery Unit)                                          1식

나. 보조 설비

1) 철구조물 (현장조립 및 설치에 필요 시)                           1식

2) 지지대 기초판, 기초 볼트 및 너트, 시임 등                       1식

3) Walkway, Ladder, Crane 등 (필요 시)                             1식

4) 배관 연결부 Flange 및 상대 Flange, Bolt, Nut, Gasket              1식

다. 배기가스 열교환기의 제반 법규에서 요구되는 시험 및 검사(필요 시)

(한국전기안전공사 검사 포함)

라. 시운전 기술지원

마. 성능보증 및 하자보증

바. 설치 및 보온공사

사. 기존 HRU 철거

3. 공급 제외 범위

가. 기기 기초

나. 제작자 공급 분으로 규정된 항목을 제외한 설비 및 그의 연결 공사

4. 설계 적용 규격 및 표준

제작자가 수행하는 기자재의 설계 및 시험은 발주 시점을 기준으로 가장 최근에

간행된 아래 규격 및 표준 또는 이와 동등하다고 인정된 규격 및 표준을 따른다.

가. Korean Industrial Standards (KS)

나. American Concrete Institute (ACI)

다. American Gear Manufacturers Association (AGMA)

라. American Institute of Steel Construction (AISC)

마. American Iron and Steel Institute (AISI)

바. American National Standards Institute (ANSI)

사. American Petroleum Institute (API)

아. American Society of Mechanical Engineers (ASME)

자. American Society for Testing and Materials (ASTM)

차. American Welding Society (AWS)

카. American Water Works Association (AWWA)

타. Instrument Society of America (ISA)

파. International Organization for Standardization (ISO)

하. Heat Exchanger Institute (HEI)

거. National Fire Protection Association (NFPA)

너. Steel Structures Painting Council (SSPC)

더. International Building Code (IBC)

상기의 표준규격들 사이에 서로 일치하지 않는 사항 또는 타 설비와의 관계에

대해서는 발주처에 질의한 후 이를 결정한다.

5. 설계 기준

5.1 일반 설계 조건

가. 기온

- 최고 온도 : 35.9℃

- 최저 온도 : -18.6℃

- 연평균 기온 : 12.5℃

나. 상대습도

- 월평균 최대 : 86.0%

- 최 소 : 6.0%

- 평 균 : 66.5%

다. 진동

- 평가 진동 레벨 : 60dB(V)

라. 소음

- 부지 경계선 평가 소음도 : 55dB(A)

- 단독 기기 소음도 : 85dB(A)

(기기로부터 거리 1.0m, 높이 1.5m)

5.2 기기 사양

가. 배기가스

1) 배기 가스량 : 16,600 kg/hr

2) 배기 압력 : 63.5 ~ 127.0 mmH2O @Stack Outlet

3) 배기 온도 : 343.3 ~ 398.9 ℃, Max. 482.3 ℃

4) Dew Point : 60 ℃

5) 배기가스 성분 농도 (대기환경보전법 시행규칙 15조 관련)

가) CO2 : 4~5 vol %

나) O2 : 9~10 vol %

다) H2O : 19~20 vol %

라) N2 : Balance

6) 사용가능열량(HRU)

배기온도	사용초기	Stack 교체 전
93.3 ℃	1,238 Mcal/hr	1.349 Mcal/hr
65.6 ℃	1,358 Mcal/hr	1,480 Mcal/hr

나. 지역난방 순환수

1) 설계 압력 : 16㎏/㎠g

2) 설계 온도 : 125℃

3) 지역 난방수 공급온도 : 120℃

4) 지역 난방수 회수온도 : 55℃

5) D.H 순환수 수질 (정상 운전 시)

수질항목	DH 순환수(1)
pH	9.5 - 10
전기 전도도(μS/cm)	25 이하
용존산소 (mg/ℓ)	0.02이하
Fe(ppm)	0.1이하
Cu(ppm)	0.02이하
T-Hardness(ppm)	1이하
N2H4(ppm)	0.1 - 0.5
NH4(ppm)	5이하
Amine(ppm)	0.1 – 0.5

주(1) : D.H 순환수 수질은 추후 변경될 수 있음.

다. HRU(Heat Recovery Unit)

1) 수량 : 1 sets(19호기)

2) 형식 : Finned tube Tubular Heat Exchanger

3) 설치 위치 : 연료전지 상부

4) 열용량 : 1.34 Gcal/h

5) 유체

- Tube side : 지역난방 순환수

- Shell side : 연료전지 배기가스

6) 온도

- Tube side (In/Out) : 55 / 120 ℃

- Shell side (In/Out) : 371 / [83] ℃ [Maker 확인 사항]

7) 설계 압력

- Tube side : 16 kg/cm2g

- Shell side : 0.1 kg/cm2g

8) 설계 온도 : 500 ℃

9) 압력 손실

- Tube side : 0.2 kg/cm2 Max.

- Shell side : 40 mmH2O Max.

(Exp. Joint, Duct 포함)

10) 재질

- Finned Tube : STS304 Seamless + STS304

- Casing : Carbon steel(SB42)

11) HRU 연결 Duct Size : IN (800A) / OUT (800A)

5.3 제작 설계 일반사항

가. 개요

1) 배기가스 열회수설비의 Tube 측 유체인 지역난방 순환수는 지역난방

회수 순환수로 지역난방 순환수 펌프에서 가압되어 공급되며, 출구 측             온도에 의하여 유량이 조절된다.

2) 배기가스 열회수설비의 Fin 측 유체인 연료전지 배기가스는 지역난방의

수열량, 배기가스 열회수설비의 보수 및 연료전지발전기의 운전상태에

따라 By-pass하여 대기로 방출시킨다.

3) By-pass하여 대기로 방출시키는 배기가스는 Flap Damper에 의하여

일정한 압력으로 배출한다. 배기가스의 압력은 추후 제공한다.

4) 배기가스 열회수설비, 연결 및 배출덕트, Expansion Joint는 배기가스의

압력손실을 최소화하도록 설계되어야하며, 허용압력손실은 40mmH2O로

제한한다.

나. 배기가스 열회수설비

1) Tube는 Finned Tube를 사용하며 적용규격 및 표준에 부식여유를

포함하여 적합한 두께를 사용한다.

2) Header는 배기가스 외부에 위치하도록 하며, Vent, Drain, 계측기기

연결부 및 점검구를 구비토록 한다.

3) Tube는 모든 운전부하에서 내부유체의 흐름이 균일하게 분배되도록 배열

배치되어야 한다.

4) 배기가스 열회수설비는 부식이 발생하지 않도록 설계 제작 되어야 한다.

5) 배기가스 열회수설비의 휴지 시 발생하는 응축수 및 누수로 인한

누출수가 연료전지로 유입되지 않도록 설계 제작한다.

다. 용접

1) 용접은 관련기기 KGS 또는 ASME CODE 에 따른다.

2) 계약상대자는 용접 절차서(WPS) 를 작성, 제출하여야 하며 WPS에 따라

용접절차 확인시험을 실시하고 그 보고서(PQR)를 제출하여야 한다.

3) WPS및 PQR은 관련 CODE에 따라 작성되어야 하며 보수 용접 및

열처리에 대하여서도 CODE에 따라 구분하여 기술하여야 한다.

4) 계약상대자는 WPS에 기술된 절차에 따라 WELDER TEST RECORD를               발주자에게 제출하여야 한다.

5) 압력유지부의 모든 용접은 가능한 양면용접으로 완전 용입이 되도록

하여야 하며 만약 양면용접이 불가한 경우 적절한 대안을 제출하여

발주자의 승인을 받아 시행하여야 한다.

6) 사용될 용접봉은 설계강도 및 용접성을 고려하여 모재보다 기계적 성질이

우수한 최양질의 것을 선정하여 사용해야 한다.

라. 보수용접

1) 내압부분(본체) 또는 외부 하중이 작용하는 부위에 대한 보수용접은 사전에           보수용접 작업에 투입될 용접사의 자격 및 당해 보수 작업절차서를 제출하여야 한다.

2) 보수 용접부의 기계적 성질은 KS B 0810 (금속재료 충격 시험방법)과 관련,           강도 시험조건을 만족해야 한다.

3) 보수용접은 반드시 후열처리 이전에 실시하여야 하며 재검사를 실시하고

이에 대한 성적서를 제출하여 승인을 득하여야 한다.

4) 당해 보수 용접 작업부위에 방사선투과검사를 실시하고 보수전과 보수 후

의 결과를 보수 용접부 검사서에 명시하여 제출하여야 한다.

5) 모재부 (BASE METAL)에 대한 보수용접은 원칙적으로 허용되지 않는다.

마. 용접부 다듬질

Austenitic Stainless Steel(Corrosion Resisting Steel)의 용접은 부식의             위험을 피하기 위해 다음에 따른다.

1) Austenitic Wire로 만든 Brush을 사용하여 용접후의 잔여 Slag을                 깨끗이 제거한다.

2) Grinding하고자 할 경우는 탄소가 포함되어 있지 않는 특수 Grinding

Wheel을 사용한다.

3) 관의 용접 시 Root Pass는 Backing Ring이나 Tape을 사용하지 않는다.

Butt Weld의 이면은 Inert Gas에 의해 산화를 방지토록 한다.

4) 용접 시 용접부위 이외의 곳에 Welding Spatter, Grinding Chip 및 기타

철분을 포함한 이물질이 붙지 않도록 잘 보호한 후 용접한다.

5) Austenitic Stainless, High Alloy Steel 표면은 Sand Blasting 및 도장작업을

시행하지 않도록 한다.

6) Austenitic Stainless, High Alloy Steel 표면이 도료, 먼지, 흙, 기타                 오물이 묻어있으면 일차적으로 물로 완전히 제거해야 하며, 제거가                힘든 것은 Stainless Steel 브러쉬를 사용하여 처리해야 하며, Carbon               Steel 표면에는 사용해서는 안된다. Oil, Grease 등은 깨끗한 걸레와                오염되지 않은 Aromatic Solvent로 닦아내야 하며, Aliphatic이나                   Chlorinated Solvent는 사용하면 안된다.

5.4 성능 보증

시운전 기간 중 당사 사정으로 일정이 지연되었을 시는 당사 귀책사항이나,

공급자의 잘못으로 인한 지연 및 성능시험이 완료되지 않았을 때는 공급자가

제반 비용을 부담한다.

성능보장기간은 준공 후 인수인계일로부터 3년으로 하며 이 기간 내에 발생하는

하자 사항은 공급자가 무상으로 즉시 조치(수리 및 교환)하여야 한다.

6. 품질보증

6.1 일반 사항

가. 공급자는 품질보증 계획을 수립하고 수행하여야 한다.

나. 공급자는 계약 후 품질보증 계획서, 시험, 검사 계획서 및 검사절차서를

제출하여야 한다.

6.2 시험 및 검사

공장 및 현장 시험과 검사는 본 기술 규격서에 기술된 적용 규격 및 표준의         요구조건에 따라 공급자가 작성하고, 발주자가 승인한 시험 및 검사 계획서(ITP)에

따라 실시하여야 한다.

7. 운송 저장 및 취급

7.1 운송 준비

가. 모든 기자재는 공장 제작 및 운송 도중에 날씨, 부식, 기계적 손상 및

유해한 이물질 첨부 등을 받지 않도록 보호되어야 한다.

나. 인양 부문을 명확히 표시하고 개구부는 덮개를 하여야 한다. 기기를

운송하기전에 운송 고정기, 볼트, 버팀목 등을 사용해서 기기를 고정

시켜야 한다.

다. 각 부속 기기의 부품은 현장에서 조립이 용이하도록 공급자의 제작 및

배치도면에 따라 식별 표시를 하여야 한다. 운송 컨테이너는 기기가

실려 있음을 알 수 있도록 명확하게 표시하여야 한다. 모든 소조립품에는

현장 식별과 조립이 용이하도록 명확히 매치 마크를 하여야 한다.

7.2 운송 및 저장

각 기자재는 현장에 운송 허가 전에 취급 및 선적 한계를 고려하여 운송

가능한 범위의 최대 크기로 조립하여 납품 및 하차해야 하고, 현장 조립 및

설치에 소요되는 작업을 최소화하기 위한 모든 저치를 취해야 한다.

8. 성능 보장

가. 계약자는 공급한 기기에 대해 설계 조건에 명시된 성능 및 규격의 요구

사항을 만족시키는 것을 보증하여야 한다.

나. 계약자는 공급한 계통 및 기기에 대하여 설계, 제작 및 재질에 결함이 없고,

충분한 용량, 크기 및 적절한 재질로 규정된 모든 운전 조건에서 소음, 진동,

처짐, 부식, 과열 및 마멸이 없이 성능을 만족시키는 것을 보증해야 한다.

9. 제출 도서

가. 설계, 제작, 설치 및 시운전 등 일련의 역무를 원활히 추진하기 위하여 계약자는

각종 자료 및 도면을 요구되는 소요 시기 내에 발주자에게 제출하여야 한다.

나. 계약자는 발주자의 문서의 검토, 평가, 검토 의견 및 승인을 위해 필요한

충분한 기간 내 모든 문서를 제출할 의무가 있다.

다. 제출 문서의 품질은 용인할 수 있는 국제관례 및 신속한 검토 절차가 이루어

질 수 있도록 하여야 한다.

라. 본 요구 사항을 준수하지 않은 문서에 대해서는 발주자는 검토 의견 없이

재 제출을 계약자에게 요구할 수 있다.

마. 설계도서 및 사양서 작성 시에는 관계 법규 및 제반 규정에 위배됨이 없어야

하며 입찰 이전에 변경된 사항은 관계법 및 규정을 적용한다.

바. 설계도서는 주어진 기술 사양에 의거하여 작성되어야 하며, 제출 도서는 모두

승인 받아야 하며, 승인 받은 사항이라도 목적물의 기능 수행에 문제가

있거나 기본 계획 및 지침에 부합되지 않은 사항은 변경 승인을 받아야 한다.

9.1 도서 목록

계약자가 제출해야 할 주요 도서의 부수는 다음과 같다.

계약자는 이외에도 필요한 도서 또는 발주자가 요청하는 도서를 필요한

시기에 제출하여야 한다

No.	기술 자료	제작 및 설치 전	최 종	비 고
1	제작, 시험 및 공급공정표	○
2	Data sheet를 포함한 기술사양서	○
3	공급자 계산서	○
4	외형도면	○
5	평면도, 단면도, 입면도	○
6	제작 상세도면	○
7	조립도, 설치도	○
8	부품명세서	○
9	시험 및 검사계획서	○
10	시험 검사 절차서	○
11	용접 시방서	○
12	용접 절차서	○
13	시험 검사 보고서		○
14	설치 시방서		○
15	기기 설명서		○
16	주요 기자재 재질 시험보고서		○